Abbildung 2 zeigt den Düsenkörper vor und nach der Optimierung des folgenden Verfahrens. Wie aus Abbildung 2 ersichtlich, ist der durch das optimierte Verfahren behandelte Düsenkörper deutlich sauber und nahezu intakt. Durch das optimierte Verfahren wird weniger Säure und Wasser benötigt, die Umweltbelastung reduziert und die abgeschnittenen Gummipads können zu Regeneratgummi recycelt werden.
Vor der Verbesserung war die Wärmeübertragung der Form unzureichend, und die Vulkanisation dauerte 15 Minuten. Gemäß den Betriebsbedingungen der bestehenden Flachvulkanisiermaschine konnten nur 4 Ventile gleichzeitig vulkanisiert werden, was einer Produktionskapazität von etwa 16 Ventilen pro Stunde entsprach (ohne Formladezeit). Mit der modifizierten Kombinationsform verkürzt sich die Vulkanisationszeit auf nur 5 Minuten, es können 25 Ventile pro Durchgang vulkanisiert werden, und die Produktionskapazität beträgt etwa 300 Ventile pro Stunde. Die Form ist einfach zu montieren und zu demontieren, und der Arbeitsaufwand ist gering.

Mit der modifizierten Form und der Entgratungsmaschine lassen sich sowohl gerade als auch gebogene Ventile unter identischen Prozessbedingungen herstellen. Es bestehen keine merklichen Unterschiede im Aussehen und in der inneren Qualität zwischen den mit dem verbesserten Verfahren recycelten und wiederverwendeten Ventilen und den neuen Ventilen. Die Testergebnisse zeigen, dass die durchschnittliche Haftfestigkeit zwischen Ventilsockel und Gummidichtung bei den mit dem verbesserten Verfahren recycelten Ventilen 12,8 kN·m⁻¹ beträgt, während die durchschnittliche Haftfestigkeit zwischen den neuen Ventilsockeln und der Gummidichtung 12,9 kN·m⁻¹ beträgt. Die Unternehmensstandards fordern eine Haftfestigkeit von mindestens 7 kN·m⁻¹.