Abbildung 2 zeigt den wiederhergestellten Düsenkörper vor und nach der Verbesserung des folgenden Prozesses. Aus Abbildung 2 ist ersichtlich, dass der mit dem verbesserten Verfahren behandelte Düsenkörper offensichtlich sauber und nahezu intakt ist. Mit dem verbesserten Verfahren ist der Säure- und Wasserverbrauch geringer, die Umweltverschmutzung geringer und das geschnittene Gummipolster kann zur Herstellung von wiedergewonnenem Gummi recycelt werden.
Vor der Verbesserung ist die Wärmeübertragungswirkung der Form schlecht und die Vulkanisation dauert 15 Minuten. Entsprechend den Betriebsbedingungen des vorhandenen Flachvulkanisators können nur 4 Ventile gleichzeitig vulkanisiert werden, und es können etwa 16 Ventile pro Stunde hergestellt werden, wobei die Formbeladung nicht berücksichtigt wird. Zeit. Mit der modifizierten kombinierten Form dauert die Vulkanisation nur 5 Minuten, es können jedes Mal 25 Ventile vulkanisiert werden und es können etwa 300 Ventile pro Stunde hergestellt werden. Es ist einfach zu installieren und zu demontieren und der Arbeitsaufwand ist gering.

Mit der modifizierten Form- und Entgratungsmaschine können sowohl gerade Ventile als auch gebogene Ventile hergestellt werden, und die Prozessbedingungen sind gleich. Es gibt keinen offensichtlichen Unterschied im Aussehen und in der inneren Qualität zwischen den durch das verbesserte Verfahren recycelten und wiederverwendeten Ventilen und den neuen Ventilen. Die Testergebnisse zeigen, dass die durchschnittliche Haftfestigkeit zwischen dem Ventilsockel und dem durch das verbesserte Verfahren recycelten Gummipolster 12,8 kN m-1 beträgt, während die durchschnittliche Haftfestigkeit zwischen dem neuen Ventilsockel und dem Gummipolster 12,9 kN m-1 beträgt. Unternehmensstandards verlangen, dass die Klebekraft nicht weniger als 7 kN·m-1 beträgt.