1. Strukturelle Merkmale des Werkstücks
Die Form des Werkstücks dünnwandigRadgewichteEs handelt sich um ein fächerförmiges Werkstück aus QT600-Stahl mit einer Härte von 187–255 HBW. Im Inneren befindet sich eine speziell geformte Bohrung, deren dünnste Stelle nur 4 mm misst. Die Anforderungen an die Maßgenauigkeit des Ausgleichsblocks sind in Abbildung 1 dargestellt. Der Durchmesser der Referenzbohrung B beträgt Φ69,914–69,944 mm, die Toleranz liegt bei lediglich 0,03 mm. Darunter ist eine profilierte Rohlingsbohrung abgebildet. Die Bearbeitung der Referenzbohrung C und des Außenkreises erfolgt im Intervallschnitt. Die Wandstärke von nur 4 mm führt hier leicht zu Schnittspannungen und Verformungen, die die Toleranz der Referenzbohrung B beeinflussen und somit eine Herausforderung bei der Werkstückbearbeitung darstellen.
2. Verborgene Gefahren des traditionellen Handwerks
Dünnwandige Bauteile verformen sich beim Fräsen leicht, hauptsächlich aufgrund von Verformungen durch Schnittspannungen und Einspannvorgänge. Die traditionelle Bearbeitung erfolgt mittels CNC-Bearbeitungszentrum und CNC-Drehmaschine und gliedert sich in zwei Prozesse. Einer davon ist der OP10-Prozess. Verwenden Sie einen 60-mm-Scheibenfräser, um die obere Fläche auf das Maß der Zeichnung vorzuschruppen und zu schlichten. Verwenden Sie einen 20-mm-Legierungsfräser, um die Innenbohrung von 51,04–51,07 mm auf 50,7 mm vorzuschruppen (0,3–0,4 mm Überstand lassen). Verwenden Sie einen 20-mm-Legierungsfräser, um die Innenbohrung von 69,914–69,944 mm auf 69,6 mm vorzuschruppen (0,3–0,4 mm Überstand lassen). Bohren Sie die Innenbohrungen von 51,04–51,07 mm und 69,914–69,944 mm mit einem Feinbohrer fein. Bohren Sie zwei kleine Löcher mit 18 mm Durchmesser. Der zweite Schritt ist das OP20-Verfahren. Der äußere Kreis „C“ der Vor- und Feinbearbeitung entspricht den technischen Anforderungen der Zeichnung.
Die Bearbeitungsschwierigkeit derRadgewichteDie Referenzbohrung B wurde im OP10-Prozess auf das in der Zeichnung geforderte Maß bearbeitet. Nach Entnahme des Werkstücks und Messung des Durchmessers der Referenzbohrung B (Φ 69,914–69,944 mm) betrug die Ovalitätsabweichung 0,005–0,015 mm, womit das Maß den Zeichnungsvorgaben entsprach. Nach der Bearbeitung im OP20-Prozess wurde der Durchmesser der Referenzbohrung B erneut gemessen (Φ 69,914–69,944 mm), wobei die Ovalitätsabweichung 0,03–0,04 mm betrug. Der Durchmesser überschritt somit die Vorgaben der Zeichnung.
3. Lösung
Werkzeugoptimierung. Die korrekte Auslegung der Spannvorrichtung hat direkten Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks, die Steigerung der Arbeitsproduktivität und die Reduzierung der körperlichen Belastung der Mitarbeiter. Aufgrund der Eigenschaften dünnwandiger Teile kann eine zu hohe oder ungleichmäßige Spannkraft zu elastischen Verformungen des Werkstücks führen. Dies beeinträchtigt die Maß- und Formtoleranzen und führt letztendlich zu Abweichungen der Abmessungen des bearbeiteten Teils. Um dieses Problem zu vermeiden, müssen Modell und Größe des Spann- und Stützzylinders bei der Konstruktion des Hydraulikwerkzeugs sorgfältig ausgewählt werden.
Veröffentlichungsdatum: 19. August 2022
