Abstrakt
Die Analyse zeigt, dass die Faktoren, die die Haftung zwischen der inneren Düse und derVentilDazu gehören hauptsächlich Handhabung und Konservierung der Ventile, die Formulierung des Gummis der inneren Düse und Qualitätsschwankungen, die Kontrolle der Vulkanisation des Gummipolsters der inneren Düse, Prozessbetrieb und Produktionsumgebung, Fixierung des Gummipolsters der inneren Düse und Vulkanisation des Innenrohrs usw. Durch richtige Handhabung und Konservierung der Ventile, Kontrolle der Formulierung der Gummimischung der inneren Düse und Qualitätsschwankungen, Stabilisierung der Vulkanisationsbedingungen des Gummipolsters der inneren Düse, strenge Prozessführung und Umweltwartung, Fixierung des Gummipolsters der inneren Düse und Vulkanisation des Innenrohrs, um die Anforderungen des Prozesses zu erfüllen. Durch Bedingungen und andere Maßnahmen kann die Haftung zwischen dem Gummi der inneren Düse und dem Ventil verbessert und die Qualität des Innenrohrs sichergestellt werden.
1. Einfluss und Kontrolle der Ventildüsenbehandlung und -konservierung auf die Haftung
DerReifenventilist ein wichtiger Bestandteil des Schlauchs. Er besteht üblicherweise aus Kupfer und ist über das Gummipolster der Innendüse mit dem gesamten Schlauchgerüst verbunden. Die Haftung zwischen Innendüse und Ventil wirkt sich direkt auf die Sicherheitsleistung und die Lebensdauer des Schlauchs aus und muss daher den Standardanforderungen entsprechend gewährleistet sein. Bei der Herstellung von Schlauchleitungen werden üblicherweise folgende Schritte durchgeführt: Ventilbeizen, Reinigen, Trocknen, Vorbereiten des Gummipolsters der Innendüse, Vulkanisieren von Gummipolster und Ventil in derselben Form usw. Der Kleber wird aufgestrichen, getrocknet und auf dem perforierten Schlauch befestigt, bis ein geeigneter Schlauch vulkanisiert ist. Aus dem Produktionsprozess lässt sich erkennen, dass die Faktoren, die die Haftung zwischen Innendüse und Ventil beeinflussen, hauptsächlich die Ventilverarbeitung und -konservierung, die Gummiformulierung der Innendüse und Qualitätsschwankungen, die Vulkanisierungskontrolle des Gummipolsters der Innendüse, die Prozessabläufe und Produktionsumgebung sowie der Gummi der Innendüse umfassen. In Bezug auf die Padbefestigung und die Vulkanisierung des Innenschlauchs können entsprechende Maßnahmen ergriffen werden, um die oben genannten Einflussfaktoren zu kontrollieren und schließlich das Ziel zu erreichen, die Haftung zwischen der Innendüse und dem Ventil zu verbessern und die Qualität des Innenschlauchs sicherzustellen.
1.1 Einflussfaktoren
Zu den Faktoren, die die Haftung zwischen dem Ventil und der Innendüse beeinflussen, gehören die Auswahl des Kupfermaterials für die Verarbeitung des Ventils, die Steuerung des Verarbeitungsprozesses sowie die Verarbeitung und Konservierung des Ventils vor der Verwendung.
Als Kupfermaterial für die Ventilverarbeitung wird üblicherweise Messing mit einem Kupferanteil von 67 % bis 72 % und einem Zinkanteil von 28 % bis 33 % gewählt. Das mit dieser Zusammensetzung verarbeitete Ventil haftet besser am Gummi. Übersteigt der Kupferanteil 80 % oder unter 55 %, verringert sich die Haftung an der Gummimischung deutlich.
Vom Kupfermaterial bis zum fertigen Ventil sind Kupferstangenschneiden, Hochtemperaturerhitzung, Stanzen, Abkühlen, maschinelle Bearbeitung und andere Prozesse erforderlich, sodass sich auf der Oberfläche des fertigen Ventils bestimmte Verunreinigungen oder Oxide befinden. Wird das fertige Ventil zu lange gelagert oder ist die Umgebungsfeuchtigkeit zu hoch, verschlimmert sich der Grad der Oberflächenoxidation weiter.
Um Verunreinigungen oder Oxide auf der Oberfläche des fertigen Ventils zu entfernen, muss das Ventil vor Gebrauch eine bestimmte Zeit lang mit einer bestimmten Zusammensetzung (üblicherweise Schwefelsäure, Salpetersäure, destilliertes Wasser oder demineralisiertes Wasser) und einer konzentrierten Säurelösung eingeweicht werden. Wenn Zusammensetzung und Konzentration der Säurelösung sowie die Einweichzeit nicht den angegebenen Anforderungen entsprechen, kann sich die Behandlungswirkung des Ventils verschlechtern.
Nehmen Sie das säurebehandelte Ventil heraus und spülen Sie die Säure mit klarem Wasser ab. Wenn die Säurelösung nicht gründlich behandelt oder sauber gespült wird, beeinträchtigt dies die Haftung zwischen Ventil und Gummimischung.
Trocknen Sie das gereinigte Ventil mit einem Handtuch usw. und legen Sie es rechtzeitig zum Trocknen in den Ofen. Wenn das säurebehandelte Ventil länger als die im Verfahren angegebene Zeit freiliegt und gelagert wird, tritt auf der Ventiloberfläche eine Oxidationsreaktion auf, und es kann leicht zu Feuchtigkeitsrückgewinnung oder Anhaften an Staub, Öl usw. kommen. Wenn es nicht sauber gewischt wird, bilden sich nach dem Trocknen Wasserflecken auf der Ventiloberfläche und beeinträchtigen die Haftung zwischen Ventil und Gummi. Wenn das Trocknen nicht gründlich erfolgt, beeinträchtigt die Restfeuchtigkeit auf der Ventiloberfläche auch die Haftung des Ventils.
Das getrocknete Ventil sollte in einem Exsikkator gelagert werden, um die Ventiloberfläche trocken zu halten. Wenn die Luftfeuchtigkeit in der Lagerumgebung zu hoch oder die Lagerzeit zu lang ist, kann die Ventiloberfläche oxidieren oder Feuchtigkeit aufnehmen, was die Haftung an der Gummimischung beeinträchtigt.
1.2 Kontrollmaßnahmen
Zur Beherrschung der oben genannten Einflussfaktoren können folgende Maßnahmen ergriffen werden:
(1) Verwenden Sie zur Verarbeitung des Ventils Kupfermaterial mit guter Haftung am Gummi. Kupfermaterial mit einem Kupfergehalt von mehr als 80 % oder weniger als 55 % kann nicht verwendet werden.
(2) Stellen Sie sicher, dass die Ventile derselben Charge und Spezifikation aus demselben Material bestehen, und achten Sie auf die Konsistenz von Schnitt, Heiztemperatur, Stanzdruck, Abkühlzeit, Bearbeitung, Parkumgebung und -zeit, um Material- und Verarbeitungsänderungen zu reduzieren. Verringerung der Materialhaftung.
(3) Erhöhen Sie die Erkennungsstärke des Ventils, im Allgemeinen entsprechend dem Anteil der Probenahme von 0,3 %. Wenn eine Anomalie vorliegt, kann der Probenahmeanteil erhöht werden.
(4) Halten Sie die Zusammensetzung und das Verhältnis der Säurelösung für die Ventilsäurebehandlung stabil und kontrollieren Sie die Einweichzeit des Ventils in der neuen und der wiederverwendeten Säurelösung, um sicherzustellen, dass das Ventil gründlich behandelt wird.
(5) Spülen Sie das säurebehandelte Ventil mit Wasser ab, trocknen Sie es mit einem Handtuch oder einem trockenen Tuch, das keine Rückstände entfernt, und legen Sie es zum rechtzeitigen Trocknen in einen Ofen.
(6) Nach dem Trocknen sollten die Ventile einzeln überprüft werden. Ist der Boden sauber und glänzend und weist keine sichtbaren Wasserflecken auf, ist die Behandlung ordnungsgemäß durchgeführt worden. Das Ventil sollte im Trockner gelagert werden. Die Lagerzeit sollte jedoch 36 Stunden nicht überschreiten. Ist der Ventilboden grün, rot, dunkelgelb oder in anderen Farben oder weist er sichtbare Wasserflecken auf, ist die Behandlung nicht gründlich genug und eine weitere Reinigung erforderlich.
2. Einfluss und Kontrolle der inneren Düsenkleberformel und Qualitätsschwankungen auf die Haftung
2.1 Einflussfaktoren
Der Einfluss der Formel der inneren Düse und der Schwankung der Qualität des Gummis auf die Haftung derGummiventiläußert sich vor allem in folgenden Aspekten:
Wenn die Formel der inneren Düse einen geringen Klebstoffgehalt und viele Füllstoffe enthält, verringert sich die Fließfähigkeit des Gummis. Wenn Art und Vielfalt der Beschleuniger nicht richtig ausgewählt werden, wirkt sich dies direkt auf die Haftung zwischen der inneren Düse und dem Ventil aus. Zinkoxid kann die Haftung der inneren Düse verbessern, aber wenn die Partikelgröße zu groß und der Verunreinigungsgehalt zu hoch ist, verringert sich die Haftung. Wenn der Schwefel in der inneren Düse ausfällt, wird die gleichmäßige Verteilung des Schwefels in der inneren Düse zerstört, was die Haftung der Gummioberfläche verringert.
Wenn sich Herkunft und Charge des in der inneren Düsenmischung verwendeten Rohkautschuks ändern, die Qualität des Mischmittels instabil ist oder sich die Herkunft ändert, weist die Gummimischung aus betriebsbedingten Gründen eine kurze Anvulkanisationszeit, geringe Plastizität und ungleichmäßige Mischung auf, was zu Qualitätsschwankungen in der inneren Düsenmischung führt, was wiederum die Haftung zwischen dem inneren Düsengummi und dem Ventil beeinträchtigt.
Wenn bei der Herstellung des Gummifilms für die innere Düse die Anzahl der thermischen Raffinationsvorgänge nicht ausreicht und die Thermoplastizität gering ist, weist der extrudierte Film eine instabile Größe, eine große Elastizität und eine geringe Plastizität auf, was die Fließfähigkeit der Gummimischung beeinträchtigt und die Haftkraft verringert. Wenn der Gummifilm für die innere Düse die im Verfahren angegebene Lagerzeit überschreitet, vereist der Film und beeinträchtigt die Haftung. Wenn die Parkzeit zu kurz ist, kann die Ermüdungsverformung des Films unter Einwirkung mechanischer Belastung nicht wiederhergestellt werden, und die Fließfähigkeit und Haftung des Gummimaterials werden ebenfalls beeinträchtigt.
2.2 Kontrollmaßnahmen
Je nach Einfluss der inneren Düsenformel und der Qualitätsschwankungen des Gummis auf die Haftung werden entsprechende Kontrollmaßnahmen ergriffen:
(1) Um die Formel der Innendüse zu optimieren, sollte der Gummigehalt der Innendüse angemessen kontrolliert werden, d. h., um die Fließfähigkeit und Haftung des Gummis sicherzustellen und die Produktionskosten zu kontrollieren. Kontrollieren Sie die Partikelgröße und den Verunreinigungsgehalt von Zinkoxid streng, kontrollieren Sie die Vulkanisationstemperatur der Innendüse, die Betriebsschritte und die Parkzeit des Gummis, um die Gleichmäßigkeit des Schwefels im Gummi sicherzustellen.
(2) Um die Qualitätsstabilität der Gummimischung in der Innendüse zu gewährleisten, muss die Herkunft des Rohgummis und der Compoundiermittel festgelegt und Chargenwechsel auf ein Minimum beschränkt werden. Das Prozessmanagement muss streng kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass die Geräteparameter den Standardanforderungen entsprechen. Die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Dispersion in der Gummimischung muss gewährleistet sein. Durch eine strenge Kontrolle der Misch-, Klebe- und Lagervorgänge sowie der Temperatur muss sichergestellt werden, dass die Anvulkanisationszeit und die Plastizität der Gummimischung den Qualitätsanforderungen entsprechen.
Bei der Herstellung des inneren Düsengummifilms sollten die Gummimaterialien nacheinander verwendet werden. Die Heiß- und Feinraffination sollte gleichmäßig erfolgen, die Anzahl der Stampfvorgänge sollte festgelegt werden und das Schneidmesser sollte eingedrungen sein. Die Parkzeit des inneren Düsenfilms sollte auf 1 bis 24 Stunden begrenzt werden, um zu vermeiden, dass sich das Gummimaterial aufgrund der kurzen Parkzeit nicht von der Ermüdung erholt.
3. Einfluss und Kontrolle der Vulkanisation des inneren Mundgummipolsters auf die Haftung
Die Auswahl des Ventils aus geeignetem Material und dessen Handhabung und Lagerung entsprechend den Anforderungen, die Beibehaltung einer angemessenen Formel des inneren Düsengummis und einer stabilen Qualität sind die Grundlage für die Gewährleistung der Haftung zwischen dem inneren Düsengummi und dem Ventil, und die Vulkanisierung des inneren Düsengummipolsters und des Ventils (d. h. der Gummidüse) ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Haftung.
3.1 Einflussfaktoren
Der Einfluss der Düsenvulkanisation auf die Haftung zwischen der inneren Düse und dem Ventil spiegelt sich hauptsächlich in der Füllmenge der Gummimischung und der Kontrolle von Vulkanisationsdruck, -temperatur und -zeit wider.
Beim Vulkanisieren einer Gummidüse werden Ventildüse und Gummifolie der inneren Düse üblicherweise in eine spezielle Düsenform eingelegt. Ist die Füllmenge des Gummimaterials zu groß (d. h. die Fläche der Gummifolie der inneren Düse ist zu groß oder zu dick), läuft das überschüssige Gummimaterial nach dem Schließen der Form über die Form und bildet einen Gummirand. Dies führt nicht nur zu Materialverlust, sondern führt auch dazu, dass die Form nicht richtig schließt und Gummipolster entstehen. Dies beeinträchtigt die Haftung zwischen Gummi der inneren Düse und Ventil; ist die Füllmenge des Gummimaterials zu gering (d. h. die Fläche der Gummifolie der inneren Düse ist zu klein oder zu dünn), kann das Gummimaterial nach dem Schließen der Form den Formhohlraum nicht ausfüllen, was die Haftung zwischen der inneren Düse und dem Ventil direkt verringert.
Zu geringer oder zu hoher Schwefelgehalt der Düse beeinträchtigt die Haftung zwischen der inneren Düse und dem Ventil. Die Vulkanisationszeit ist im Allgemeinen ein Prozessparameter, der vom in der Düse verwendeten Gummi, der Dampftemperatur und dem Klemmdruck abhängt. Sie kann nicht beliebig geändert werden, wenn andere Parameter unverändert bleiben. Sie kann jedoch entsprechend angepasst werden, wenn sich Dampftemperatur und Klemmdruck ändern, um den Einfluss von Parameteränderungen zu eliminieren.
3.2 Kontrollmaßnahmen
Um den Einfluss des Vulkanisationsprozesses der Düse auf die Haftung zwischen der inneren Düse und dem Ventil auszuschließen, sollte die theoretische Gummimenge, die für die Vulkanisation der Düse verwendet wird, entsprechend dem Volumen des Formhohlraums berechnet werden. Fläche und Dicke des inneren Düsenfilms sollten entsprechend der tatsächlichen Leistung des Gummis angepasst werden. Um sicherzustellen, dass die Gummifüllmenge angemessen ist.
Vulkanisationsdruck, Temperatur und Zeit der Düse müssen streng kontrolliert und der Vulkanisationsvorgang standardisiert werden. Die Düsenvulkanisation erfolgt in der Regel mit einem Flachvulkanisator, wobei der Druck des Vulkanisationskolbens stabil sein muss. Die Vulkanisationsdampfleitung sollte ausreichend isoliert sein. Sofern die Bedingungen es zulassen, sollte ein Unterzylinder oder Dampfspeicher mit entsprechendem Volumen installiert werden, um die Stabilität von Dampfdruck und -temperatur zu gewährleisten. Sofern die Bedingungen es zulassen, kann der Einsatz einer gleichwertigen automatischen Vulkanisationssteuerung die negativen Auswirkungen von Parameteränderungen wie Klemmdruck und Vulkanisationstemperatur eliminieren.
4. Einfluss und Kontrolle des Prozessablaufs und der Produktionsumgebung auf die Haftung
Zusätzlich zu den oben genannten Zusammenhängen haben auch alle Änderungen oder Ungeeignetheiten des Betriebsvorgangs und der Umgebung einen gewissen Einfluss auf die Haftung zwischen der inneren Düse und dem Ventil.
4.1 Einflussfaktoren
Der Einfluss des Prozessbetriebs auf die Haftung zwischen dem inneren Düsengummi und dem Ventil spiegelt sich hauptsächlich im Unterschied zwischen dem Betrieb und dem Standard des Ventilgummipolsters im Produktionsprozess wider.
Wenn das Ventil einer Säurebehandlung unterzogen wird und der Bediener nicht die vorgeschriebenen Handschuhe trägt, kann das Ventil leicht verunreinigt werden. Wenn das Ventil in Säure getaucht wird, ist der Schwung ungleichmäßig oder die Zeitsteuerung nicht angemessen. Der Gummi der inneren Düse wird beim Heißraffinieren, Dünnpressen, Tablettenpressen, Lagern usw. verzogen, was zu Schwankungen in der Filmqualität führt. Wenn der Gummi der inneren Düse zusammen mit dem Ventil vulkanisiert wird, verzieht sich die Form oder das Ventil. Bei Temperatur, Druck und Temperatur während der Vulkanisation tritt ein Fehler bei der Zeitsteuerung auf. Wenn das vulkanisierte Ventil an der Unterseite und den Kanten des Gummipolsters aufgeraut ist, ist die Tiefe ungleichmäßig, das Gummipulver wird nicht sauber entfernt und die Klebepaste wird ungleichmäßig aufgetragen usw., was die Haftung zwischen dem Gummi der inneren Düse und dem Ventil beeinträchtigt.
Der Einfluss der Produktionsumgebung auf die Haftung zwischen dem inneren Düsengummi und dem Ventil zeigt sich hauptsächlich darin, dass sich Ölflecken und Staub in den Teilen und Räumen befinden, die mit dem Ventil und dem inneren Düsengummi/-blatt in Kontakt kommen oder dort gelagert werden, wodurch das Ventil und das innere Düsengummi/-blatt verunreinigt werden. Die Luftfeuchtigkeit in der Arbeitsumgebung überschreitet den Standard, wodurch das Ventil und das innere Düsengummi/-blatt Feuchtigkeit aufnehmen und die Haftung des Ventils und des inneren Düsengummis beeinträchtigt wird.
4.2 Kontrollmaßnahmen
Zur Unterscheidung zwischen dem Prozessablauf und dem Standard sollte Folgendes durchgeführt werden:
Wenn das Ventil einer Säurebehandlung unterzogen wird, sollte der Bediener saubere Handschuhe tragen, um es vorschriftsmäßig bedienen zu können. Wenn das Ventil in Säure getaucht wird, sollte es gleichmäßig schwingen. Weichen Sie es 2–3 Sekunden in frischer Säurelösung ein und verlängern Sie die Einweichzeit dann entsprechend. Spülen Sie es nach der Entnahme aus der Flüssigkeit sofort etwa 30 Minuten lang mit Wasser ab, um eine gründliche Spülung sicherzustellen. Wischen Sie das Ventil nach dem Spülen mit einem sauberen, schmutzfreien Tuch ab und legen Sie es anschließend zum Trocknen für 20 bis 30 Minuten in einen Ofen. Das getrocknete Ventil sollte nicht länger als 36 Stunden im Trockner gelagert werden. Die Parameter des inneren Düsengummis sollten während der Heißraffination, der Dünnschichtextrusion, des Tablettenpressens, der Lagerung usw. stabil gehalten werden, ohne offensichtliche Schwankungen. Während der Vulkanisation sollten Form und Ventil vor Schiefstellung geschützt und Vulkanisationstemperatur, -druck und -zeit ordnungsgemäß kontrolliert werden. Die Unterseite und die Kante des Ventilgummipolsters sollten gleichmäßig tief abgeschabt werden. Das Gummipulver sollte während des Abschabens gründlich mit Benzin gereinigt werden. Konzentration und Intervall der Klebepaste sollten genau kontrolliert werden, damit das innere Düsengummi und das Ventil während des Vorgangs nicht beeinträchtigt werden. Haftung an der Öffnung.
Um eine sekundäre Verschmutzung des Ventils und des inneren Düsengummis/-blatts zu vermeiden, sollten der Ventilsäurebehandlungsraum, der Ofen, der Trockner, die innere Düsenfilmvorbereitung und die Flachvulkanisierungsmaschine sowie die Werkbank sauber, staub- und ölfrei gehalten werden. Die Umgebung ist relativ Die Luftfeuchtigkeit wird unter 60 % geregelt und die Heizung oder der Luftentfeuchter können zur Anpassung eingeschaltet werden, wenn die Luftfeuchtigkeit hoch ist.
5. Ende
Obwohl die Haftung zwischen Ventil und Innendüse nur ein Bindeglied bei der Herstellung des Innenschlauchs ist, hat der Ring einen wichtigen Einfluss auf die Sicherheitsleistung und Lebensdauer des Innenschlauchs. Daher ist es notwendig, die Faktoren zu analysieren, die die Haftung zwischen Ventil und Innendüse beeinflussen, und gezielte Lösungen zu ergreifen, um die Gesamtqualität des Innenschlauchs zu verbessern.
Beitragszeit: 03.11.2022
