1. Hintergrundinformationen
Das Doppelmassenschwungrad (DMFW) ist eine neue Konfiguration, die Ende der 1980er Jahre in Automobilen eingeführt wurde und einen großen Einfluss auf die Vibrationsisolierung und Vibrationsreduzierung von Automobilantriebssträngen hat.
DerRadmutternbesteht darin, das ursprüngliche Schwungrad in zwei Teile zu teilen. Ein Teil verbleibt auf einer Seite des Originalmotors und fungiert als Originalschwungrad zum Starten und Übertragen des Drehmoments des Motors. Dieser Teil wird Primärmasse genannt; Der andere Teil ist auf der Getriebeseite des Antriebsstrangs platziert, um die Rotationsträgheit des Getriebes zu verbessern. Dieser Teil wird Sekundärmasse genannt. Zwischen den beiden Teilen befindet sich ein ringförmiger Ölhohlraum, in den ein Federstoßdämpfer eingebaut ist, der für die Verbindung der beiden Teile des Schwungrads verantwortlich ist, wie in Abbildung 1 dargestellt. Die Sekundärmasse kann das Trägheitsmoment des Schwungrads erhöhen Antriebsstrang, ohne das Trägheitsmoment des Schwungrads zu erhöhen, und reduzieren die Resonanzdrehzahl unter die Leerlaufdrehzahl.
Die Hexi-Basismotorenfabrik produziert 5 Zweimassenschwungradmotoren, nämlich EK/CM/RY/SN/TB. Die Zweimassenschwungräder dieser 5 Motoren werden von einer automatischen Station (OP2135) festgezogen, und die Schrauben zum Festziehen der Zweimassenschwungräder sind Torx-Schrauben. Die Anziehgenauigkeit muss hoch sein, und eine geringfügige Winkelabweichung führt dazu, dass die Welle nicht richtig festgezogen wird. Im Durchschnitt tauchten in jeder Schicht 15 nicht qualifizierte Produkte auf, was zu einer großen Anzahl von Reparaturen führte und den normalen Betrieb der Produktionslinie beeinträchtigte.
Derzeit verwendet die Doppelmassenschwungrad-Anziehstation die Kontrollmethode Drehmoment plus Winkel (35 ± 2) N·m + (30–45) °, um das Schraubendrehmoment zu überwachen. Darüber hinaus ist das statische Drehmoment der Zweimassenschwungradschraube groß (technische Anforderungen: 65 N·m ~ 86 N·m). Um die Drehmomentanforderungen zu erfüllen, ist es erforderlich, dass die Hülse (wie in Abbildung 3 dargestellt) und die Schraube während des Anzugsvorgangs genauer ausgerichtet werden. Aus diesem Grund führt dieses Papier Untersuchungen und Analysen auf der Grundlage tatsächlicher Problemfälle durch und schlägt relevante Lösungen vor, wie die qualifizierte Rate des Anziehens von Doppelmassenschwungradschrauben verbessert werden kann.
2. Untersuchung des unqualifizierten Anziehens von Radmuttern
Das Problem des „falschen Anziehens“Radmuttern" machte 94,63 % der Gesamtzahl der Unqualifizierten aus, was das Hauptproblem war, das die niedrige Qualifikationsrate beim Anziehen von Doppelmassenschwungradschrauben verursachte. Nachdem wir den Kern des Hauptproblems ermittelt haben, können wir die richtige Medizin verschreiben. Kombiniert mit der Szene und Produktionssituation wurde die Hauptforschungsrichtung geklärt.
Den Daten der Status-Quo-Untersuchung zufolge wurden die Daten von 459 Zweimassenschwungradschrauben von Januar bis März 2021 nicht angezogen und die Wellendaten analysiert, wie in Tabelle 1 und Abbildung 6 dargestellt. Nach der Analyse wurde festgestellt, dass 25 der Schrauben des Zweimassenschwungrads konnten aufgrund unvorhersehbarer Faktoren wie Fehleinschätzung der Kamera des Geräts, unsachgemäßer Bedienung der Palette, Verlust des Ursprungs des Geräts, Beschädigung der Hülse usw. nicht festgezogen werden Zufälligkeit. Daher kann der Kernpunkt dieses Problems theoretisch zu einem Grad von 1-25/459=94,83 % gelöst werden.
3. Lösung
1. Die Lösung für den Verschleiß der Werkzeugzähne der Schwungradbacken
Bei der Überprüfung der Schwungrad-Klauenwerkzeuge vor Ort wurde festgestellt, dass die Zähne der Schwungrad-Klauenwerkzeuge stark abgenutzt waren und die Zähne nicht effektiv in den Zahnkranz des Schwungrads eingreifen konnten. Während des Anziehvorgangs der Ausrüstung zittert das Schwungrad, was dazu führt, dass die Hülse nicht mehr richtig mit der Schraube ausgerichtet ist. Während des Anziehvorgangs springt die Hülse aus der Schraube oder dreht sich untätig auf der Oberfläche der Schraube, was zu einem ungeeigneten Anziehen führt.
Ersetzen Sie das neue Schwungrad-Klauenwerkzeug. Das Verwendungsdatum ist auf dem Schwungrad-Klauenwerkzeug vermerkt. Das Werkzeug sollte alle 3 Monate ausgetauscht werden, um zu vermeiden, dass das Schwungrad während des Anzugsvorgangs aufgrund des Verschleißes der Klaue wackelt, was zu einer Unqualifizierung führt Welle auftreten.
2. Die Lösung zum Lösen des Tablettbajonetts
Überprüfen Sie die Protokolle zur Palettennachbearbeitung vor Ort. Die überarbeiteten Motorpaletten sind häufig in 021#/038#/068#/201# konzentriert. Anschließend wurden die Paletten untersucht und festgestellt, dass die Befestigungsstifte der Paletten locker waren. Dies führt dazu, dass die Hülse nicht mit der Schraube ausgerichtet ist, die Hülse während des Anziehvorgangs aus der Schraube springt oder ein Leerlauf auf der Oberfläche der Schraube zu einem ungeeigneten Anziehen führt. Wenn die Befestigungsschrauben des Palettenbajonetts gelöst sind, kann das Bajonett nicht effektiv befestigt werden. Verwenden Sie für den Befestigungsblock der Palette verlängerte Schrauben (zuvor kurze Schrauben) und befestigen Sie sie mit Anti-Reverse-Lockerungsmuttern, um das Bajonett-Bajonett zu vermeiden, das durch das Lösen der Bajonett-Befestigungsschrauben der Palette verursacht wird. Es kann nicht effektiv befestigt werden, was dazu führt, dass das Schwungrad wackelt und die Welle während des Anziehvorgangs falsch ausgerichtet wird, was nicht qualifiziert ist.
3. Optimieren Sie die Methode zum Aufnehmen von Bildern mit der Gerätekamera
Dieser Schritt ist der schwierigste Teil des Plans. Da es keine Parameter gibt, auf die man sich beziehen kann, ist es notwendig, die Ausrüstung zu erkunden und zu steuern. Konkreter Plan:
(1) Korrigieren Sie die Ursprungskoordinaten erneut
(2) Erhöhen Sie das Parameterprogramm für die Fotomittenkompensation der Kamera, z. B. den Mittellochversatz des Fotos, legen Sie den Kompensationswert und den Korrekturbetrag für die Mittelkoordinaten fest und korrigieren Sie die Position des Mittellochversatzes
(3) Passen Sie den Belichtungskorrekturwert der Kamera an.
Die Daten wurden 3 Monate lang kontinuierlich verfolgt und gesammelt. Während dieser Zeit schwankte die qualifizierte Rate des Anziehens der Schrauben des Doppelmassenschwungrads und es wurden entsprechende Korrekturen und Anpassungen an den Aufnahmeparametern vorgenommen. Anfang April wurde der Belichtungsausgleichswert von 2.800 auf 2.000 angepasst und die Verschärfungsqualifizierungsrate auf 97,75 % erhöht. , es gab weitere Fehler nach dem Tracking-Vorgang, und dann wurde der Kamerabelichtungswert angepasst: von 2.000 auf 1.800, was auf 98,12 % anstieg; Um die Maßnahmen zu konsolidieren, wurde während des Tracking-Prozesses der Kamerabelichtungswert erneut optimiert: Aus 1.800 wurde 1.000, und die endgültige Verschraubungserfolgsquote im April stieg auf 99,12 %. Die Erfolgsquote der Straffungsmaßnahmen im Mai und Juni lag kontinuierlich bei über 99 %.
4. Essen
Der RadmutternSchwungrad ist das Gerät mit der besten Schwingungsisolation und Schwingungsreduzierungswirkung im aktuellen Automobil. Die Vibrationen eines Dieselmotors sind größer als die eines Benzinmotors. Um die Vibrationen des Dieselmotors zu reduzieren und den Fahrkomfort zu verbessern, verwenden viele Diesel-Pkw in Europa mittlerweile Zweimassenschwungräder, sodass der Komfort eines Diesel-Pkw mit dem eines Benzin-Pkw vergleichbar ist [6] . In China übernahm FAW-Volkswagens Limousine Bora mit Schaltgetriebe die Führung bei der Einführung von Zweimassenschwungrädern. Die Marktnachfrage nach Zweimassenschwungrädern nimmt weiter zu und auch die Anforderungen an die Verschärfung der Qualifizierungssätze werden immer höher [7]. In diesem Artikel werden die häufigsten Probleme analysiert, die zu einem unqualifizierten Anziehen des Zweimassenschwungrads führen, die Grundursache ermittelt, Problemlösungsmethoden formuliert und das Problem grundlegend gelöst. Derzeit läuft die Anlage gut und die Erfolgsquote liegt weiterhin über 99 %. Die Lösung dieses Problems hat positive Bedeutung für die Einsparung von Arbeitskosten und die Verbesserung der Qualität der Fabrik.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 29.09.2022